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　　生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。對異常的排除應從這幾個方面著手：

　　1、生產計劃的異常

　　根據計劃調整，做迅速合理的工作安排，保證生產效率，使總產量保持不變;安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作;安排因計劃調整而閑置的人員做前加工工作;安排人員以最快速度做計劃更換的物料、設備等準備工作;利用計劃調整的時間做必要的教育訓練。

　　2、物料計劃的異常

　　接到生產計劃后，要立即確認物料狀況，查驗有無短缺，隨時做各種物料的信息掌控，反饋相關部門避免異常的發生;物料即將告缺前30分鐘，用警示燈、電話或書面形式將物料信息反饋給采購、資財、生管部門;物料告缺前10分鐘必須確認物料何時可以接上;如屬短暫斷料，可安排閑置人員做前加工、整理整頓或其它零星工作，如斷料時間較長，可安排教育訓練，或與生管協調做計劃變更，安排生產其他產品。

　　3、設備異常

　　立即通知工程維修部門協助排除，安排閑置人員整理整頓或做前加工工作如排除故障需要教長時間的，應與生管部門協調另作安排。

　　4、制程品質異常

　　對有品質不良記錄的產品，應在產前做好重點管理，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他方式通知品管部及相關部門;協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的達成，在對策實施前，安排閑置人員做前加工或整理整頓工作，如果異常暫時無法排除時，與生管協調做生產變更。

　　5、設計工藝異常

　　迅速通知品管、生技或開發部。

　　6、水電異常

　　迅速采取降低損失之處理，通知工程動力維修部門搶修，閑置人員可做其他安排。

　　生產異常排除后，一定要堅持“三不”原則進行處理，以避免類似問題的重復發生。

　　注：三不原則就是不找到問題的原因不放過，不找到解決方法不放過，不找到責任人不放過。